粉末盘降低运行费用 提高了飞机作战的利用率
粉末盘材料在八十年代以前主要追求高强度，近年来，随着设计结构完整性大纲的贯彻，出现了适应损伤容限设计的第二代粉末盘材料。这类钢材的特点是裂纹扩展速率比传统粉末盘合金明显降低，缺口扩展速率对环境的变化不敏感，这样盘件的检修周期可以大大延长，明显降低了运行费用，提高了飞机作战的利用率。
1.盘件合金实现了由高强型向耐损伤型的转变
盘件合金实现了由高强型向耐损伤型的转变，陆续推出了Rene88DT(GE),N18(SNECMA)及DTPIN10(PW)等，这些合金于传统合金相比，其强度稍有降低，但疲劳裂纹扩展速率da/dn下降较多，工艺性能得到改善，设计的使用温度比较高，达到750℃或更高。750℃损伤容馅型粉末盘在欧美广泛用于新型先进战术战斗机，也是我国推比10发动机必需的涡轮盘关键材料。
八十年代以前的盘件材料主要是铸锻材料改型形成的，主要牌号有ASTROLOY,IN100，Rene95，MERL76及ЭП741等。为了适应粉末工艺特点，改型后的合金的碳含量比原铸锻牌号的低。这些合金的合金化程度都较高，γˊ的含量大都在50%以上，是到目前为止强度最高的涡轮盘合金。特别是Rene95，550℃的钢材拉伸屈服强度达1120Mpa以上，但这类合金裂纹扩展速率都比较快，特别在高应力状态有保持时间时，裂纹扩展速率成数量级增加，不能适应损伤容限设计的思想。因此提出了发展适应损伤容限设计要求的粉末盘合金的研制计划。下表是这些合金与传统合金的对比。
2.制粉工艺向超纯净细粉方向发展
氩气雾化和等离子旋转电极雾化是粉末盘最主要的制粉工艺。前者是目前在欧美广泛采用的方法，后者在俄罗斯应用较多。两者各有优缺点，氩气雾化粉末冷速高，晶粒非常细（——3μm），但粉末纯净度稍差，因此成型以热等静压直接成型为主。目前制粉方法向无陶瓷细粉方向发展，氩气雾化采用了不少新技术，细粉收得率和陶瓷夹杂含量明显减少。无陶瓷熔炼技术如等离子体冷壁坩埚熔炼，细粉制造技术如快速凝固旋转气体雾化和超声气体雾化等得到发展，使用的粉末的粒度有进一步减小的趋势（从-150目减至-200目）。为适应锻造需要，使用的旋转电极粉粒度也开始下降。
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